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1-Introducción

El plan de mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de fiabilidad en los equipos e instalaciones.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de las instalaciones, a obtener un rendimiento aceptable de las mismas durante más tiempo y a reducir el número de fallos.

Lo que implica conservar el sistema de producción funcionando al mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de los fallos, aplicar las normas de prevención y seguridad, minimizar la degradación del medio, controlar y reducir los costes lo máximo posible.

En el plan de mantenimiento es donde se recogen todas las operaciones, tareas, procedimientos y protocolos del mantenimiento del buque, es la base para realizar un mantenimiento eficaz.

Si te has perdido la primera parte sobre el plan de mantenimiento del buque, te recomendamos que hagas clic en el siguiente enlace para acceder al artículo:

Introducción al Plan de Mantenimiento del Buque. (1ºParte)

2-Áreas de Actuación y Procesos

Son varios los campos y áreas de actuación, que requiere el mantenimiento de un buque de pesca, a continuación, mostramos un breve esquema.

Áreas de Acción

Fig 1 Áreas de actuación para el mantenimiento de un buque de pesca

 

Establecer un mantenimiento integral en un buque es arduo y complejo y pone de manifiesto la formación polivalente que necesitan todos los miembros de la tripulación.

Es responsabilidad del Capitán, Jefe de máquinas y el inspector técnico del buque, la realización y posterior implantación del plan de mantenimiento, además de ser necesaria una implicación total de la tripulación y dirección de la empresa para su ejecución y actualización continua.

PDM Integral

Fig 2 Procesos que forman el plan de mantenimiento de un buque

El Plan de mantenimiento está compuesto por la planificación y organización de todos estos procesos. Todos deben estar en constante análisis para mejorarlos si lo necesitan, ya que en cualquier momento un proceso que ha resultado eficiente puede volverse lo contrario.


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3-Elaboración de un Plan de Mantenimiento.

Por medio del plan de mantenimiento se busca optimizar el rendimiento del buque, determinando el mantenimiento necesario y solo el necesario de cada mecanismo, antes de que se produzcan daños, sin alterar su normal funcionamiento.

 

diseño de plan de mantenimiento

Hay que tener en cuenta que los resultados de la implantación y ejecución de un plan de mantenimiento no tienen consecuencias inmediatas, sino que darán sus frutos a medio-largo plazo.

El PDM (Plan de mantenimiento) debe empezar a configurarse en la construcción del buque (en caso de buque nuevo), el proyecto debe estar enfocado a minimizar el mantenimiento y en su defecto a facilitar su ejecución, se intentará instalar equipos libres o bajos en mantenimiento y se valorará la posibilidad de duplicar los equipos considerados críticos, además de seguir fielmente las prescripciones técnicas del proyecto.

Cuando finalmente el buque es entregado al armador, el PDM debe estar ya diseñado, y debe ponerse en práctica desde el primer día.

¿Quién debe diseñar el Plan de mantenimiento? Cada responsable de departamento será el encargado de diseñar el plan de mantenimiento de su departamento, implicando en la medida de lo posible al personal de operación, esto ayudará a que todo el personal se mentalice y tome cultura de mantenimiento preventivo.

Debemos cambiar la tendencia y la mentalidad de mantenimiento correctivo que tienen la mayoría de las tripulaciones de estos buques, implementar este cambio no es nada fácil y en muchas ocasiones puede hacerse necesario el cambio de ese personal que no tiene orientación al preventivo.

De la correcta elaboración e implantación del plan de mantenimiento dependerá la eficacia del mantenimiento abordo.

 

Para su elaboración debemos tener en consideración los dos marcos posibles que se nos pueden presentar:

  1. Plan de mantenimiento de un buque nuevo en fase de construcción.
  2. Plan de mantenimiento de un buque que ya se encuentra operativo. 

Dependiendo del caso que se nos presente el comienzo puede ser diferente, en el primer caso en el que el buque está aún en construcción, tenemos tiempo a consensuar el plan antes de su implantación, en el segundo caso en el que hay que configurar un plan para un buque que ya lleva un tiempo operativo, el tiempo juega en contra, en esta situación quizá sea preferible realizar un pequeño plan improvisado de forma rápida y sencilla, basándonos en la experiencia de la tripulación.

Una vez elaborado este plan y con él en funcionamiento, podemos dedicar tiempo a realizar un plan más avanzado, e ir incorporándolo paulatinamente al plan inicial.

La elaboración de un plan de mantenimiento se puede hacer de varias formas:

  • Basado en instrucciones del fabricante.
  • Basado en instrucciones genéricas y la experiencia de los técnicos.
  • Basado en el análisis potencial de fallos.


Previamente a la realización del plan de mantenimiento debemos disponer de una lista de equipos junto con la estrategia de mantenimiento que se va aplicar a cada equipo.

Las tareas que deben realizarse antes de empezar con la configuración del plan son:

  • Listado de equipos mantenibles y no mantenibles.
  • Listado de equipos críticos
  • Listado de estrategias a aplicar en cada equipo.
  • Estructura jerárquica de equipos.
  • Definir los formatos a utilizar y la estructura del plan.

 

3.1-Plan de Mantenimiento Basado en las Instrucciones del Fabricante.

La forma más básica de configurar un plan de mantenimiento, tiene la principal ventaja de que se cumple estrictamente el mantenimiento recomendado por el fabricante, que es el primer requisito a respetar en caso de hacer una reclamación en garantía.

plan de mantenimiento según el fabricante

Para realizar un plan de mantenimiento basado en instrucciones de los fabricantes, debemos realizar la recopilación de los manuales de operación y mantenimiento de los equipos.

Para realizar este plan no necesitamos más que asegurarnos de que disponemos de todos los manuales de los equipos, y recopilar la información del apartado donde aparecen las tareas e instrucciones de mantenimiento y agruparla de forma operativa en un formato determinado definido previamente, uno de los principales problemas es que en muchas ocasiones no se dispone de estos manuales.

Esta forma de definir un plan de mantenimiento tienes algunos inconvenientes, hay fabricantes que proponen sobre mantener el equipo, otros son poco rigurosos diseñando un plan muy generalista, y algo en común que tienen todos los fabricantes es que ninguno propone mantenimiento predictivo a su equipo.

Después de recopilar toda la información de los manuales, se hace necesario el filtrado de la información por parte de los mantenedores de buque, para conseguir un plan coherente y consecuente con la importancia del equipo dentro de la estructura operativa del buque.

  1. Determinaciones Previas; Listados, estructura, estrategias…
  2. Instrucciones de mantenimiento de los fabricantes.
  3. Filtrado de las instrucciones por los técnicos de abordo.
  4. Mantenimiento Legal.

 

3.2-Plan de Mantenimiento Basado en Instrucciones Genéricas y Experiencia de los Técnicos.

El plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas y experiencia de los técnicos está orientado a mantener los equipos de acuerdo con criterios coherentes, fundados en la experiencia profesional de las instalaciones y de los técnicos que las mantienen.

Curso de inspección y mantenimiento predictivo en motores diesel marinos

Este plan se basa en la idea de que todos los equipos de un buque de pesca se pueden agrupar por tipo de equipos genéricos, y de que en cada grupo genérico deben realizarse una serie de tareas de mantenimiento, independientemente de quien sea el fabricante.

Compresores, bombas, ventiladores, válvulas, tuberías, enfriadores, todos ellos son equipos genéricos, independientemente de quien sea el fabricante y cual sea el modelo, es posible identificar una serie de tareas comunes a cada tipo de equipos genéricos.

Por ejemplo, todas las bombas, ya sean de agua dulce, de agua salada, de aceite, tienen un tipo de tareas de mantenimiento en común. El conjunto de tareas preventivas que se asocian a un tipo genérico de equipo se denominan protocolos genéricos de mantenimiento, se agrupan los protocolos de los diferentes tipos genéricos y dan lugar al plan de mantenimiento.

Estos protocolos pueden ser redactados por los propios técnicos del buque o se pueden utilizar protocolos ya definidos y perfectamente contrastados.

Este es un plan más preciso desde el punto de vista técnico, que utiliza una serie de criterios comunes para equipos similares, si los protocolos están bien redactados permite mantener la garantía del fabricante igualmente, puesto que normalmente contienen las instrucciones propuestas por estos.

  1. Determinaciones Previas; Listados, estructura, estrategias…
  2. Protocolos de mantenimiento por tipo genérico de equipo.
  3. Aporte de la experiencia de los técnicos a los protocolos.
  4.  Mantenimiento Legal.

 

3.3- Plan de Mantenimiento Basado en el Análisis Potencial de Fallos.

Este es la técnica más precisa y quizá más rentable a la hora de definir las tareas de mantenimiento a realizar en cada equipo. Se trata de elaborar un estudio previo de las instalaciones para determinar que puede fallar, como puede hacerlo, consecuencias que tendría ese fallo y medidas que se pueden adoptar para evitar esos fallos.

oficina tecnica analisis de fallos

Es sin duda la técnica más interesante para optimizar los objetivos de disponibilidad y fiabilidad de una planta.

La técnica más habitual para realizar este tipo de análisis y posibles fallos es el RCM (Reliability Centered Maintenance).

Este análisis de las instalaciones y equipos se realiza en varias fases:

  1. Listado de equipos, equipos críticos, estrategias, estructura jerárquica…
  2. Estudio minucioso del sistema.
  3. Determinación de los posibles fallos potenciales.
  4. Clasificación de los posibles fallos potenciales.
  5. Análisis de las consecuencias de los posibles fallos potenciales.
  6. Definición de las medidas preventivas que eviten o disminuyan las consecuencias de los posibles fallos potenciales.
  7. Recopilación de las medidas para formar el plan de mantenimiento.

       

Esta técnica ofrece muchas ventajas debido al rigor con el que se hace el análisis de fallos, pero también tienen algunos inconvenientes, como que necesita de personal altamente cualificado para realizar el análisis con la suficiente garantía, es también una técnica que requiere de mucho tiempo para su ejecución, lo que se convierte en un alto coste de implementación, que no siempre se puede asumir.

Esta es una técnica que en un buque solo se podría llevar a cabo durante la construcción, es impensable desde el punto de vista operativo, intentar realizarla con el buque ya en marcha, puesto que no disponemos del tiempo suficiente ni del personal necesario.


4-Implantación de un PDM Abordo.

La configuración de un plan de mantenimiento a bordo de un buque de pesca ideal bajo un punto de vista personal, es una combinación de las dos primeras técnicas para un buque que ya se encuentre operativo, y una combinación de las tres técnicas para un buque que se encuentre en fase de construcción.

PDM

Fig 3 Fases del plan de mantenimiento para un buque ya en marcha

 

A la hora de implantar un plan de mantenimiento es necesario seguir una serie de pasos que nos ayudarán a conseguir una estructura ordenada y no perdernos durante la elaboración.

  1. Definir objetivos.

Antes de implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir claramente los objetivos a alcanzar, debemos tener claro qué se pretende, qué queremos lograr, de qué recursos disponemos, cuales son nuestros proveedores y si podemos invertir dinero o tenemos que comenzar con los recursos que tenemos.

  1. Conocer perfectamente la operatividad del buque.

Debemos conocer perfectamente la operatividad y el sistema productivo del buque, que equipos tiene, cuando se necesitan, cuando se puede prescindir de ellos, duración de las campañas, condiciones del buque para la pesca…etc.

  1. Definición de equipos críticos.

En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar diferentes estrategias de mantenimiento.

  1. Definir estructura del plan.

Es necesario definir una estructura para el plan de mantenimiento, protocolos, plantillas, estructura jerárquica de equipos…etc.

  1. Elaboración de los planes de mantenimiento de cada equipo o sistema.

Finalizados los pasos previos, se procederá a establecer el plan de mantenimiento individual de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas, determinando qué tareas se van a llevar a cabo, cómo se van a hacer y quién las va a realizar, a fin de optimizar los tiempos de ejecución.

  1. Elaborar el plan de mantenimiento general.

Una vez finalizado los planes de mantenimiento individuales ya sea por equipos o por sistemas, agruparemos todos los planes definiendo el plan general, las tareas se pueden agrupar por:

  • Periocidad (tareas diarias, semanales, mensuales, anuales)
  • Especialización (mecánica, eléctrica..)
  • Prioridad (si se necesita parar un equipo o varios, se aprovechará para realizar todas las tareas posibles, de forma que se pare el equipo lo menos posible para mantenimiento).
  • Ventanas de mantenimiento (cuando se abran ventanas de mantenimiento por parada programada del equipo, aprovechando la operatividad del buque, reuniremos todas las tareas posibles en ese momento), implementaremos lo que mejor se adapte en cada caso.

Como recomendación personal, la manera más eficiente de agrupar las tareas de mantenimiento sería por periocidad (semanal, mensual…) y realizar programaciones de mantenimiento para cada ventana o parada por varada del buque.

Ayudándonos de una hoja Excel se puede realizar el plan preventivo para todo el año, distribuyendo las tareas de mantenimiento a lo largo de las 52 semanas del año. De forma que se genere una sola hoja de ruta por cada semana, es decir al año se generaran 52 hojas de ruta. En cada hoja de ruta correspondiente a cada semana del año se agruparán todas las tareas de mantenimiento a realizar a cada equipo o sistema del buque, ya sean mensuales, semanales, trimestrales…etc.

programa mantenimiento excel

A este plan preventivo tenemos que añadir los check list diarios, donde se reflejan las tomas de parámetros de los equipos en funcionamiento, estado de equipos, niveles…etc, y completarlo con todos los protocolos de seguridad de carácter legal (protocolo bunkering, descarga oleosos, descarga con separador de sentinas, descarga lodos…etc).

Una opción muy interesante es crear un histórico de equipos en una hoja Excel, donde consten todas las intervenciones realizadas a todos los equipos, sistemas o instalaciones, con esto obtenemos un lugar de consulta rápido y ágil, utilizando los filtros que nos ofrece Excel, que nos permite conocer todas las intervenciones realizadas, repuestos utilizados, resolución de averías, etc, consiguiendo así elaborar un seguimiento y estudio pormenorizado de las intervenciones realizadas a cada equipo, facilitando la toma de decisiones.

  1. Documentación y repuestos.

Es muy importante y necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento, dentro de la documentación habrá que disponer de planos, despieces y manuales para realizar un correcto mantenimiento y una buena gestión del tiempo.

En cuanto a los repuestos, debemos definir según la criticidad del equipo, los consumibles necesarios, y si debemos disponer de kits de reparación, repuestos específicos o equipos completos de repuesto.

  1. Implantación.

A la hora de la implantación no tenemos por qué esperar a tener el plan completamente redactado, podemos ir poniéndolo en práctica progresivamente, a medida que vayamos definiendo equipos o instalaciones, así también iremos viendo las necesidades que van surgiendo e ir incorporándolas al plan.

Es esencial e indispensable la formación del personal que va a realizar las tareas de mantenimiento y poner a su alcance toda la información posible, es muy importante saber que se va a hacer, como se va a hacer y porque se va a hacer. Es mejor hacer una implantación progresiva que absoluta, sobre todo si el personal que va a llevar a cabo las tareas de mantenimiento, no intervino en la confección del plan.

En este proceso ha de estar muy presente la seguridad, ha de transmitirse su importancia a los técnicos y realizar procedimientos de actuación si fuera necesario. Durante las intervenciones de mantenimiento se van a generar residuos, es imprescindible que se sigan las normas de eliminación de residuos.

En la práctica implantar un programa de mantenimiento preventivo desde cero es bastante complicado, lleva bastante tiempo y es necesario ir corrigiendo procedimientos, la mejor forma de acometer la implantación es progresivamente.

Para mantener el nivel de seguridad es mejor empezar por las acciones correctivas más graves, eliminando la avería y creando procedimientos de mantenimientos adicionales si es necesario, se verán rápidamente los resultados, y esto repercutirá positivamente en nuestra constancia.

Al construirse el sistema sobre la marcha, las modificaciones aplicadas a los primeros procedimientos se tienen en cuenta para crear los siguientes.

  1. Seguimiento y mejora.

Uno de los aspectos necesarios para que un plan de mantenimiento funcione es que sea dinámico, tenemos que ir adaptándolo a la realidad y mantenerlo actualizado. Si por ejemplo después de varios cambios de aceite, vemos que el aceite no está deteriorado y sale en condiciones aceptables, podemos alargar el intervalo entre cambios.

Para que el plan sea eficaz debemos implementar las correcciones y actualizaciones oportunas, si no, dedicaremos tiempo a cosas innecesarias y dejaremos de hacer las tareas que realmente evitan fallos.

Realizar un seguimiento del plan al término de su implantación, es crucial para que se mantenga en el tiempo de forma eficiente. Muchos planes de mantenimiento fracasan por no realizarles un seguimiento adecuado.

El seguimiento nos permitirá mantener el sistema activo gracias a la mejora continua. Con el paso del tiempo se irá viendo si las medidas adoptadas han sido las adecuadas o si es necesario hacer modificaciones. Por otra parte, se pueden producir cambios tanto en el proceso productivo como en los equipos, bien por cambio o por actualización de los mismos, lo que provocará la actualización del sistema.

Es muy importante medir los resultados, el objetivo del plan de mantenimiento es reducir averías o minimizar sus consecuencias, y debemos saber si realmente los estamos consiguiendo.

Si una vez implantado el plan, si no se reducen visiblemente el número de averías, hemos aumentado los gastos y la carga de trabajo para nada. Por lo contrario, si es evidente que hemos reducido el número de averías, entonces significa que estamos haciendo bien las cosas, esta es la forma más visual y práctica de medir los resultados del mantenimiento.


5-Índices de Mantenimiento

Existen fórmulas más específicas basadas en el análisis de datos y que necesitan de más tiempo, para saber si el mantenimiento implantado está siendo eficaz. Los indicadores posibles para hacer un seguimiento del mantenimiento son muchos y variados, es importante elegir los adecuados, solo los que aporten información útil para la toma de decisiones.

Vamos a hablar solo de los que considero sería de aplicación en un buque, conociendo la operatividad y la necesidad de ser prácticos y directos, sin profundizar demasiado, más allá de lo estrictamente necesario.

 

5.1-Índice de Disponibilidad por Avería.

Es el cociente de dividir el número de horas totales que un equipo debe estar disponible para producir, por el total de horas, por causas imputables únicamente a averías.

Disponibilidad por avería

  • Horas Totales: Horas totales que se necesita el equipo para producir.
  • Horas de Parada por avería: Horas totales de parada por avería cuando se necesitaba el equipo para producir.

 

Si por ejemplo necesitamos que un equipo mensualmente trabaje 700 horas y ha estado parado por avería en este tiempo un total de 50 horas:

Disponibilidad por avería ejemplo

El Índice de Disponibilidad por averías será de 0.92, una disponibilidad de este tipo sería más que aceptable, aunque dependería del equipo y de los objetivos para ese equipo. Este índice puede utilizarse también, para medir la disponibilidad general del buque y no solo de un equipo o instalación en concreto.

 

5.2-Índice de Mantenimiento Preventivo (IMP)

Es el porcentaje de horas dedicadas a mantenimiento programado, sobre el total de horas dedicadas a mantenimiento.

Indice de Mantenimiento Preventivo

Si hemos dedicado un total de 400 horas a mantenimiento de las cuales 350 han sido dedicadas a preventivo, tendremos un índice de mantenimiento programado de:

IMP ejemplo

El IMP es de 0.87, este sería un buen índice, comparando con índices anteriores debería aumentar indicando una reducción del mantenimiento correctivo.

 

5.3-Índice de Mantenimiento Correctivo (IMC)

Es el porcentaje de horas dedicadas a mantenimiento correctivo, sobre el total de horas dedicadas a mantenimiento.

Indice de Mantenimiento Correctivo

Siguiendo el ejemplo anterior, si hemos dedicado un total de 400 horas a mantenimiento de las cuales 40 han sido dedicadas a correctivo, tendremos un índice de mantenimiento correctivo de:Indice de Mantenimiento Correctivo ejemplo

El IMC es de 0.10, este sería un buen índice, comparando con índices anteriores debería disminuir o si está en parámetros aceptables, mantenerse, indicando una reducción del mantenimiento correctivo.

Parámetros Mantenimiento Astillero

Índices de mantenimiento reales de un buque

 

  • Astillero: Varada del buque por requerimiento legal, se aprovechan para hacer intervenciones mayores como pueden ser overhaul en equipos.
  • Mantenimiento Predictivo (PDT):  Es el mantenimiento que se realiza para diagnosticar el estado de la máquina, ej: Toma espesores, toma parámetros, análisis de aceite, análisis de vibraciones, boroscopias…..etc, en caso necesario este mantenimiento nos permite planificar acciones preventivas o correctivas.
  • Mantenimiento Preventivo (PVT):  Es el mantenimiento planificado, se realiza secuencialmente cada cierto tiempo o por horas de funcionamiento, o condicionalmente después de una inspección, ej: Cambio de aceite, filtros, limpiezas, revisiones, ajustes.
  • Mantenimiento Correctivo (COR):  Es el mantenimiento que se realiza para reparar averías y devolver un equipo a su estado natural de operatividad.
  • Acciones a Mejorar (ACM): Son todas aquellas acciones que se realizan a un equipo con el objetivo de mejorar su funcionamiento.
  • Otros: Cualquier mantenimiento o intervención diferente a las anteriores, trasiegos de combustibles, aceites, limpiezas de material, desmontaje de equipos obsoletos…
  • Mantenimiento Legal: Es el mantenimiento de obligado cumplimiento impuesto por las administraciones marítimas, ej: Revisión gobierno emergencia, revisión estación CO2, revisión pescante bote rescate…
  • IMP: Índice de Mantenimiento Preventivo
  • IMC: Índice de Mantenimiento Correctivo

Estos índices los utilizaríamos como evaluadores del mantenimiento efectuado, son unos indicadores fiables para saber si lo que estamos haciendo está bien o necesitamos cambios, en este caso nos ayudarían a determinar las correcciones oportunas.


6-Bibliografía

  • Experiencia propia.
  • Ingeniería de Mantenimiento “Editorial Renovetec”.

7-Autor

Inspector Técnico del buque y Jefe de Máquinas

 

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